1 焊前技術(shù)要求

（1）技術(shù)交底　施焊前由焊接技術(shù)人員向焊工進(jìn)行技術(shù)交底。

（2）監(jiān)督內(nèi)容　設(shè)專職質(zhì)量管理員監(jiān)督施焊的全過程，監(jiān)督的主要內(nèi)容有：鋼管質(zhì)量、坡口質(zhì)量、清理情況、監(jiān)測(cè)環(huán)境溫度和濕度及風(fēng)速、焊工資格、預(yù)熱、后熱、焊接設(shè)備、焊接材料、焊接工藝參數(shù)、層間清理、層間溫度、焊接順序、表面清理、焊縫標(biāo)記等。

（3）坡口加工　當(dāng)采用管道全位置自動(dòng)焊時(shí)，要求坡口現(xiàn)場(chǎng)加工；其他焊接方法所用坡口可由管廠加工也可以現(xiàn)場(chǎng)加工。當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)加工坡口時(shí)，要求采用專用的坡口機(jī)加工。坡口加工后應(yīng)采用專用的坡口測(cè)量工具，測(cè)量坡口的加工質(zhì)量。每一道坡口至少測(cè)量4個(gè)點(diǎn)，且4個(gè)點(diǎn)應(yīng)均布于整個(gè)圓周上，每一個(gè)點(diǎn)的所有尺寸均應(yīng)滿足要求。如發(fā)現(xiàn)有超差現(xiàn)象，應(yīng)及時(shí)調(diào)整刀具或更換刀具，確保坡口尺寸的正確性和一致性。

（4）坡口質(zhì)量及組裝質(zhì)量　坡口表面質(zhì)量、坡口形式、坡口尺寸、組裝間隙、錯(cuò)邊尺寸等。

（5）坡口及兩側(cè)的清理情況　坡口及兩側(cè)易采用電動(dòng)鋼絲刷、手工鋼絲刷和砂紙進(jìn)行清理；當(dāng)采用砂輪機(jī)進(jìn)行清理時(shí)，應(yīng)特別注意防止將坡口及鋼管的內(nèi)外表面損傷。

當(dāng)天清理的坡口應(yīng)當(dāng)天焊接。清理后，坡口及坡口的內(nèi)外兩側(cè)20mm范圍內(nèi)應(yīng)見金屬光澤，坡口的內(nèi)外兩側(cè)100mm范圍內(nèi)應(yīng)無污物。

2　環(huán)境監(jiān)測(cè)

應(yīng)設(shè)專人對(duì)焊接環(huán)境實(shí)施監(jiān)測(cè)，監(jiān)測(cè)點(diǎn)應(yīng)距施焊點(diǎn)1m左右；當(dāng)采用防風(fēng)防雨篷時(shí)，應(yīng)在篷內(nèi)距焊接點(diǎn)約0.5m處測(cè)量。當(dāng)天氣變化不大時(shí)，一天內(nèi)測(cè)量3次（施焊前、施焊過程中、施焊結(jié)束時(shí)）；當(dāng)天氣變化較大時(shí)，應(yīng)在天氣變化時(shí)隨時(shí)增加測(cè)量次數(shù)；測(cè)量?jī)?nèi)容包括溫度、濕度和風(fēng)速，每次測(cè)量后均應(yīng)做好記錄。

對(duì)焊接環(huán)境的要求，應(yīng)根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和工藝評(píng)定來確定。

（1）一般要求　雨、雪、霧等天氣無有效的防護(hù)措施，不得施焊。

（2）對(duì)環(huán)境溫度的要求　對(duì)環(huán)境溫度的要求，標(biāo)準(zhǔn)中一般無明確的規(guī)定。低碳鋼和較低強(qiáng)度的低合金鋼通常對(duì)焊接環(huán)境溫度無規(guī)定；高強(qiáng)鋼一般規(guī)定施焊環(huán)境溫度不低于0℃。當(dāng)在特別寒冷的地區(qū)施工時(shí)，應(yīng)在焊接試驗(yàn)和焊接工藝評(píng)定時(shí)模擬施工現(xiàn)場(chǎng)溫度進(jìn)行焊接試驗(yàn)，以確定施焊溫度和施焊措施。

（3）對(duì)環(huán)境濕度的要求　標(biāo)準(zhǔn)對(duì)環(huán)境濕度的一般規(guī)定為環(huán)境的相對(duì)濕度不應(yīng)大于90％，當(dāng)環(huán)境濕度大于90％時(shí)應(yīng)停止焊接。如果管道施工所用的焊接方法和焊接材料對(duì)空氣的濕度比較敏感，通過焊接試驗(yàn)應(yīng)限定更低的環(huán)境濕度；如果在濕度較大的地區(qū)，又必須在濕度較大的季節(jié)施工。自然環(huán)境濕度時(shí)常超過90％，應(yīng)采用封閉性能較好的防護(hù)篷，采取有效的**措施，使防護(hù)篷內(nèi)的濕度控制在90％以內(nèi)。

（4）對(duì)風(fēng)速的要求　當(dāng)風(fēng)速超過如下規(guī)定時(shí)，無有效防護(hù)措施不得施焊。

①纖維素焊條、自保護(hù)藥芯焊絲焊接時(shí)，風(fēng)速≤10m/s。

②除纖維素焊條外的其他焊條電弧焊焊接時(shí)，風(fēng)速≤8m/s。

③氣體保護(hù)焊時(shí)，風(fēng)速≤2m/s。

3　預(yù)熱、后熱和焊后保溫緩冷

預(yù)熱、后熱和焊后保溫與鋼管材質(zhì)、管壁厚度、焊接方法、環(huán)境溫度和焊后的使用條件等因素有關(guān)。

（1）預(yù)熱

①預(yù)熱溫度　應(yīng)按焊接工藝規(guī)程要求的預(yù)熱溫度加熱，預(yù)熱時(shí)的加熱溫度要比預(yù)熱規(guī)定的**溫度高10～30℃，以保證焊接開始時(shí)的預(yù)熱溫度。但也不是預(yù)熱溫度越高越好，預(yù)熱溫度過高除消耗能源多，預(yù)熱時(shí)間長(zhǎng)影響焊接效率外，還會(huì)導(dǎo)致管材的性能發(fā)生變化和影響鋼管防腐層的質(zhì)量。

當(dāng)施焊的環(huán)境溫度過低，鋼管的壁厚又較大時(shí)，在保證鋼管性能和防腐層性能的情況下，可適當(dāng)提高預(yù)熱溫度，但不宜超過預(yù)熱上限溫度50℃。

②預(yù)熱寬度　管端的預(yù)熱寬度為3倍的管壁厚度，且不小于100mm。預(yù)熱寬度過窄，會(huì)造成管端軸向的溫度梯度過大，降溫速度過快。預(yù)熱寬度過大會(huì)影響防腐層的性能。

③升溫速度　加熱時(shí)的升溫速度不應(yīng)過快，過快會(huì)造成管壁厚度方向的溫度梯度過大，加熱面的溫度過高。管壁厚度在10mm以下的鋼管，加熱速度應(yīng)控制在50℃/min以下；管壁厚度超過10mm時(shí)，加熱速度應(yīng)控制在50℃/（min·cm）以下。

④預(yù)熱溫差　在整個(gè)圓周上預(yù)熱溫度應(yīng)力求一致，**溫差不應(yīng)超過預(yù)熱溫度的15％。

⑤溫度的測(cè)量　采用表面溫度儀測(cè)量預(yù)熱溫度，各測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)均布在整個(gè)圓周上。管徑小于等于ф200mm時(shí)，測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)不少于2個(gè)；管徑在ф200～1000mm之間時(shí)，測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)不少于4個(gè)；管徑大于ф1000mm時(shí)，測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)不少于6個(gè)。

（2）后熱　對(duì)于長(zhǎng)輸管道，在通常的情況下不要求進(jìn)行后熱，只有當(dāng)焊接環(huán)境溫度較低、管壁厚度較大、焊接應(yīng)力較高、鋼管材質(zhì)又具有較強(qiáng)的冷裂傾向時(shí)，才要求進(jìn)行后熱。后熱的溫度和后熱時(shí)間由焊接工藝評(píng)定確定。一般后熱溫度應(yīng)為200～300℃，后熱時(shí)間0.5～1h，并進(jìn)行保溫緩冷。

（3）焊后保溫緩冷　鋼管材質(zhì)具有較強(qiáng)的冷裂傾向特別是具有較強(qiáng)的延遲裂紋傾向時(shí)，在焊接環(huán)境溫度又較低的情況下，應(yīng)進(jìn)行焊后保溫緩冷。通常采用保溫被進(jìn)行保溫，焊接結(jié)束時(shí)，立即蓋好保溫被，并應(yīng)將管道的兩端封好。焊縫的溫度降到環(huán)境溫度時(shí)，才可將保溫被去掉，然后再進(jìn)行表面清理和外觀檢查。

4　施焊工藝參數(shù)

一道環(huán)焊縫有時(shí)要采用兩種或兩種以上的焊接方法，兩種或兩種以上的焊材型號(hào)和焊材規(guī)格。保證每一層焊道焊接方法和焊接材料的正確，是保證工藝正確性的基礎(chǔ)。

所有工藝參數(shù)（電源極性、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、送絲速度、氣體種類、氣體比例、氣體流量、焊槍擺動(dòng)幅度、焊槍擺動(dòng)速度或頻率、焊槍兩側(cè)停留時(shí)間等）必須在工藝規(guī)程限定的范圍內(nèi)，并且各參數(shù)間應(yīng)有良好的配合。

5　層間清理及層間溫度

（1）層間清理　每一層焊道焊完后，必須對(duì)其進(jìn)行清理。焊條電弧焊應(yīng)采用鋼絲刷和砂輪機(jī)進(jìn)行清理；非焊條電弧焊采用鋼絲刷清理熔渣或氧化渣，砂輪機(jī)打磨焊道接頭。采用砂輪機(jī)進(jìn)行層間清理時(shí)，應(yīng)注意不要損傷坡口和管表面。層間的熔渣和氧化渣必須清理干凈，焊道接頭應(yīng)磨平。

（2）層間溫度　采用下向焊或焊道厚度較薄的其他焊接方法，根焊道焊接完成后，要求盡快焊接后續(xù)焊道。根焊道完成后到后續(xù)焊道焊接前的間隔時(shí)間，一般規(guī)定不應(yīng)超過10min。鋼材的強(qiáng)度等級(jí)越高、管壁越厚、施焊環(huán)境溫度越低，此間隔時(shí)間應(yīng)嚴(yán)格控制。

當(dāng)有預(yù)熱要求時(shí)，層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度的低限值。若管徑較小、管壁厚度較大時(shí)，還應(yīng)注意控制層間溫度的高限值。

（3）焊接順序　直徑小于等于ф300mm的管環(huán)焊縫，同一焊層可由一名焊工焊接。每一層焊道焊接完成后，方可焊接后續(xù)焊道。

直徑大于ф300～1000mm的管環(huán)焊縫，應(yīng)由兩名焊工同時(shí)對(duì)稱焊接同一焊道。采用下向焊時(shí)，一名焊工從12點(diǎn)開始焊接，另一名焊工同時(shí)從3（或9）點(diǎn)開始焊接；當(dāng)采用上向焊時(shí)，一名焊工從6點(diǎn)開始焊接，另一名焊工從3（或9）點(diǎn)開始焊接；兩名焊工的焊接速度和焊接效率應(yīng)基本一致。

直徑大于等于ф800mm的管環(huán)焊縫，可由三名或四名焊工同時(shí)對(duì)稱焊接同一焊道。各焊工應(yīng)盡量均布在整個(gè)焊口上對(duì)稱焊接。幾名焊工的焊接速度和焊接效率應(yīng)基本一致。

（4）表面清理及外觀自檢　焊縫焊接完成后，必須將焊縫及兩側(cè)的熔渣和飛濺清理干凈。通常用鋼絲刷進(jìn)行清理熔渣和飛濺，當(dāng)焊道接頭處較高應(yīng)采用砂輪機(jī)將其磨成與其他部位的焊道和母材圓滑過渡；如果飛濺較嚴(yán)重用鋼絲刷無法去除時(shí)，可采用銼刀、扁鏟、砂輪機(jī)等工具，但必須特別注意不應(yīng)將管表面損傷。

表面清理完成后，焊工應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行自檢，如果存在非裂紋、非未熔合的表面缺陷，應(yīng)對(duì)其進(jìn)行修補(bǔ)；如果存在裂紋和未熔合等缺陷，必須制定返修工藝后，方可返修。

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